El Sistema Kanban en la industria automotriz

Kanban: controlando el flujo de la cadena automotriz

Sin duda, la historia de la industria automotriz ha tenido dos grandes nombres: el primero fue Ford, cuando se industrializó la producción de vehículos a gran escala. El segundo ha sido Toyota, cuando se estableció una metodología de abastecimiento de autopartes para satisfacer la demanda a través del llamado sistema kanban de organización.

El sistema kanban fue inventado por Toyota para optimizar su cadena de producción de vehículos. Consta de varias fases consecutivas que se tienen que cubrir satisfactoriamente antes de pasar a la siguiente, con el fin de garantizar la calidad en el producto final. Es decir, si hemos llegado a la fase final de la cadena kanban, es porque las anteriores se cumplieron con éxito.

Procedimientos del sistema kanban

El sistema kanban está considerado como una formalización del Método JIT (“Just In Time”). La gran aportación es el llamado “PULL”, donde los inventarios se piden bajo una demanda ordenada, en oposición al sistema “PUSH”, donde los inventarios se envían a las armadoras bajo pronósticos, sin tener en cuenta la necesidad real.

El sistema kanban se rige por una serie de etiquetas para ejecutar cada fase. Estas tarjetas o etiquetas describen el punto actual en el cual está el proceso de fabricación del vehículo. Hay tres tipos principales:

• Tarjeta kanban de retirada (K1): Es la orden de demanda que se realiza al proveedor, con base a las necesidades de producción.
• Tarjeta kanban de producción (K2): Es la orden de fabricación de piezas por parte del proveedor, con base al kanban de retirada emitido por la armadora.
• Tarjeta kanban de transporte (K3): Es la orden de transporte de esas piezas a la planta armadora.

K1, K2 y K3 son nomenclaturas para ilustrar el procedimiento, según el siguiente esquema:

1. La armadora tiene una demanda concreta de piezas. Antes de que se agoten, emite una orden de pedido a cada proveedor con esa demanda exacta (kanban de retirada).

2. Cada proveedor (en este caso, los TIER) fabrica la mercancía en función de pedido que recibieron previamente. Lo hace bajo una orden de producción (kanban de producción).

3. Se envían a la armadora las piezas o autopartes según esa demanda (kanban de transporte).

4. La armadora recibe esas piezas sin interrumpir su producción.

La gran ventaja del sistema kanban es que puede absorber sin problemas las variaciones del flujo de demanda en función de los picos de producción. Además, el sistema kanban concibe la línea de producción como un solo proceso, ensamblando una sola pieza (un vehículo) en todo el ciclo, sin interrupciones ni despilfarros.

En resumen, hay cinco reglas del sistema kanban:

1. Cuando una pieza está próxima a agotarse, se emite el llamado kanban de retirada.
2. Las piezas solo se producen en las cantidades demandadas por el kanban.
3. Nada se produce o se transporta sin una orden de kanban.
4. Todos los lotes de piezas llevan asociados un kanban.
5. A mayor productividad, menor número de tarjetas kanban en circulación.

Muchos términos están asociados a la industria automotriz (entregas JIT, entregas JIS, hand carriers, control tower, etc.) Es conveniente contar con el apoyo de un experto en la materia para no perderse entre tantos conceptos. En TIBA somos expertos en logística automotriz, y te ayudamos con tus gestiones y flujo de producción. ¡Escríbenos!